Endüstriyel üretimde, bobin malzemelerinin damgalama işlemleri için progresif kalıplara doğru bir şekilde beslenmesinde, besleme mekanizmalarının seçimi doğrudan ürün kalitesini ve üretim verimliliğini etkiler. Şu anda, ana akım rulo besleyiciler ve kelepçeli servo besleyiciler, yapısal ilkeler ve performans özelliklerindeki farklılıklar nedeniyle farklı uygulama senaryolarına sahiptir. Aşağıda, bu iki tür ekipmanın özellikleri ve uygulanabilir kapsamlarının ayrıntılı bir analizi bulunmaktadır.

I. Rulo Besleyici: Basit, Kararlı ve Temel Bir Seçenek

     Rulo besleyici, endüstriyel üretimde yaygın bir temel besleme cihazıdır. Temel çalışma prensibi, bir veya daha fazla çift rulo arasındaki sürtünme yoluyla malzemeleri sıkıştırmak ve kamlar ve dişliler gibi mekanik iletim bileşenlerinin işbirliği ile aralıklı besleme sağlamaktır. Bu ekipman, esas olarak rulolar, iletim dişlileri ve ayar kolları gibi temel bileşenlerden oluşan çok basit bir yapıya sahiptir ve bu da servo besleyicilerin maliyetinin sadece 1/3 ila 1/5'i kadar bir üretim maliyetiyle sonuçlanır. Günlük bakım da son derece uygundur—sadece ruloların ve dişlilerin düzenli olarak yağlanması gerekir, bu da bakım maliyetlerini servo besleyicilerin maliyetlerinden önemli ölçüde düşürür.

Rulo Besleyiciler İçin Uygulanabilir Senaryolar

1. Kararlı Malzeme Kalınlığına ve Kaymaz Yüzeylere Sahip Senaryolar

Rulo besleyicilerin besleme gücü, rulolar ve malzeme yüzeyleri arasındaki sürtünmeye bağlıdır. Malzeme kalınlığı önemli ölçüde dalgalanırsa veya yüzey çok pürüzsüzse (ayna cilalı çelik plakalar veya alüminyum folyo gibi), kayma ve düzensiz besleme gibi sorunlar ortaya çıkabilir. Bu nedenle, sıradan soğuk haddelenmiş çelik plakalar (kaplamasız), sıcak haddelenmiş çelik plakalar ve kalın cidarlı borular gibi, eşit kalınlığa ve nispeten pürüzlü yüzeylere sahip malzemelerin işlenmesi için daha uygundur. Bu malzemeler, düzgün beslemeyi sağlamak için rulolarla kararlı bir sürtünme oluşturabilir.

2. Sabit Besleme Uzunluğuna ve Kararlı Üretim Süreçlerine Sahip Senaryolar

Rulo besleyicilerin besleme uzunluğunu ayarlamak, dişlileri değiştirmek veya eksantrik tekerlekleri ayarlamak gibi mekanik yöntemler gerektirir. Tüm süreç, kapatma ve bileşen sökme gerektirir, bu da hantal ve zaman alıcıdır. Bu nedenle, sabit besleme uzunluklarına ve tek özellikli ürünlerin uzun süreli üretimine sahip senaryolar için, örneğin standart boyutlu contaların ve damgalama parçalarının seri üretimi veya küçük bir besleme uzunluğu aralığına sahip üretim ihtiyaçları (genellikle ≤300mm) için daha uygundur.

3. Besleme Hassasiyeti İçin Düşük Gereksinimlere Sahip Senaryolar

Rulo besleyicilerin besleme doğruluğu tipik olarak ±0,1~0,3 mm'dir (belirli doğruluk malzeme özelliklerinden ve ekipman ayar hassasiyetinden etkilenir) ve malzeme kalınlığı değişiklikleri ve rulo sürtünme dalgalanmaları gibi faktörlerden kolayca etkilenir. Bu nedenle, basit conta damgalama, sıradan donanım damgalamada demir sac damgalama veya düşük hassasiyetli metal sac kesme gibi, gevşek boyutsal tolerans gereksinimlerine (örneğin, ±0,5 mm veya daha fazla) sahip üretim senaryoları için daha uygundur.

II. Kelepçeli Servo Besleyici: Yüksek Hassasiyet ve Esneklik İçin Tercih Edilen Bir Seçenek

     Kelepçeli servo besleyiciler, yüksek hassasiyetli besleme gereksinimleri için tasarlanmıştır ve bir çerçeve, besleme rafı, kelepçeleme cihazı, malzeme taşıma cihazı, yağlayıcı, kontrol kutusu ve diğer bileşenlerden oluşur. Bunlar arasında, kelepçeleme cihazı ve malzeme taşıma cihazı temel çalışma bileşenleridir, servo motor tahriki ile hassas besleme sağlar ve besleme hatalarını gerçek zamanlı olarak düzeltmek için kodlayıcılarla kapalı döngü kontrolü oluşturur.

Ekipmanın Yapısal İnovasyonu ve Temel Avantajları

Şirketimiz tarafından geliştirilen kelepçeleme besleme mekanizması, hava silindiri kelepçeleme ve besleme yöntemini benimser, iki set silindirle donatılmıştır: biri malzemeleri ileri doğru sürmekten sorumlu bir besleme hareket silindiri, diğeri ise malzemeleri sabit bir şekilde kelepçelemek için kullanılan sabit bir silindirdir. İki set silindir, plakaların kararlı bir şekilde taşınmasını sağlamak için hassas açma/kapama ve itme koordinasyonu yoluyla birlikte çalışır. Kelepçeleme etkisini optimize etmek için, silindir itici çubuğunun ucuna dairesel bir bakır disk takılır, bu sadece malzemelerle temas alanını artırmakla kalmaz, aynı zamanda geleneksel mekanik kelepçelemenin aşınma sorunlarını da önler—bakır disk uzun süreli kullanımdan sonra hafif aşınma gösterse bile, kelepçeleme kuvvetinin kararlılığını etkilemez. Test doğrulaması, bu kelepçeleme yönteminin geleneksel besleyicilerde kararsız besleme doğruluğu sorununu etkili bir şekilde çözebileceğini göstermektedir. Besleme uzunluğu doğruluğu ayarlanabilir, minimum hassasiyet 0,1 mm'dir ve farklı genişlikteki malzemelerin taşınmasına uyum sağlayabilir, güçlü bir çok yönlülük sunar.

Kelepçeli Servo Besleyiciler İçin Uygulanabilir Senaryolar

1. Besleme Doğruluğu İçin Sıkı Gereksinimlere Sahip Senaryolar

Kapalı döngü kontrolünün gerçek zamanlı hata düzeltme yeteneği ile, kelepçeli servo besleyiciler, elektronik endüstrisindeki hassas damgalama parçaları (konnektörler, çip kurşun çerçeveleri) ve otomotiv endüstrisindeki yüksek hassasiyetli damgalama bileşenleri (motor contaları, şanzıman aksesuarları) gibi yüksek hassasiyetli bileşen üretimi için özellikle uygundur. Bu tür ürünler genellikle ±0,1 mm içinde besleme doğruluğu gerektirir.

2. Değişken Malzemelere veya Büyük Kalınlık Dalgalanmalarına Sahip Senaryolar

Ekipman, programlar aracılığıyla kelepçeleme kuvvetini ve besleme hızını gerçek zamanlı olarak ayarlayabilir, farklı tür ve kalınlıktaki malzemelere kolayca uyum sağlayabilir. Pürüzsüz yüzeylere sahip ayna cilalı çelik plakalar, kaygan alüminyum folyo veya büyük kalınlık dalgalanmalarına sahip kompozit plakalar olsun, kararlı taşıma sağlanabilir. Bu, geleneksel rulo besleyicilerin malzeme özelliklerine duyarlı olduğu sorununu çözer ve özellikle sık malzeme türü değişiklikleri olan üretim hatları için uygun hale getirir.

3. Karmaşık Besleme Yollarına veya Esnek Ayar İhtiyaçlarına Sahip Senaryolar

Programlanabilir besleme mantığını destekler, küçük partili ve çok çeşitli üretimde sık ürün özellikleri değişikliklerinin ihtiyaçlarını karşılayabilen, segmentli besleme, değişken aralıklı besleme ve aralıklı besleme gibi karmaşık eylemler sağlar. Örneğin, farklı uzunluklardaki damgalama parçalarının üretimine geçildiğinde, mekanik bileşenleri sökmeden, kontrol sistemi aracılığıyla parametreleri değiştirerek ayarlamalar tamamlanabilir, bu da geçiş süresini önemli ölçüde azaltır.

4. Otomatik Üretim Hattı Entegrasyonuna Sahip Senaryolar

Ekipman, delme makineleri, robotlar, test ekipmanları vb. ile PLC veya endüstriyel veri yolu aracılığıyla sorunsuz bir şekilde bağlanabilir, tamamen otomatik üretim hatlarına entegre edilebilir. Akıllı damgalama hatlarında, "besleme - damgalama - toplama - test"in tam süreç bağlantısını gerçekleştirebilir; esnek üretim senaryolarında, MES sistemleri aracılığıyla üretim siparişi bilgilerini alabilir ve özelleştirilmiş üretim ihtiyaçlarına uyum sağlamak için besleme parametrelerini otomatik olarak ayarlayabilir.

5. Besleme Mantığının Esnek Olarak Ayarlanmasını Gerektiren Senaryolar

Besleme uzunluğunda sık değişiklikler ve karmaşık üretim süreçleri olan senaryolar için, örneğin çok özellikli ürünlerin dönüşümlü üretimi veya segmentli veya değişken aralıklı besleme yollarına sahip üretim için, kelepçeli servo besleyicilerin programlanabilirlik avantajı özellikle belirgindir. Mekanik ayarlamalar için kapatmaya gerek yoktur; üretim modları, kontrol sistemi aracılığıyla parametreleri değiştirerek hızlı bir şekilde değiştirilebilir.

III. Sonuç

Sonuç olarak, rulo besleyiciler, basit, kararlı, orta ila düşük hassasiyetli üretim senaryoları için uygun, "düşük maliyetli, istikrarlı bir temel" seçeneğidir; kelepçeli servo besleyiciler ise, "yüksek hassasiyet ve yüksek esneklik" temel avantajlarıyla, karmaşık, üst düzey otomatik üretim ihtiyaçları için daha uygundur. Gerçek seçimde, üretim verimliliği ve maliyet arasında optimum dengeyi sağlamak için ürün doğruluğu gereksinimleri, malzeme özellikleri, üretim partisi ve otomasyon seviyesi dikkate alınarak kapsamlı bir değerlendirme yapılmalıdır.