In de industriële productie, wanneer spoelmateriaal nauwkeurig in progressieve matrijzen wordt gevoerd voor stempelprocessen, beïnvloedt de selectie van de voedingsmechanismen direct de productkwaliteit en de productie-efficiëntie. Momenteel hebben de reguliere rolvoeders en klem-servovoeders verschillende toepassingsscenario's vanwege verschillen in structurele principes en prestatie-eigenschappen. Hieronder volgt een gedetailleerde analyse van de kenmerken en toepassingsgebieden van deze twee soorten apparatuur.

I. Rolvoeder: Een eenvoudige, stabiele en basiskeuze

     De rolvoeder is een veelvoorkomend basisvoedingsapparaat in de industriële productie. Het belangrijkste werkingsprincipe is het klemmen van materialen door wrijving tussen een of meer paren rollen, en het bereiken van intermitterende voeding met de samenwerking van mechanische transmissiecomponenten zoals nokken en tandwielen. Deze apparatuur heeft een zeer eenvoudige structuur, voornamelijk bestaande uit kerncomponenten zoals rollen, transmissietandwielen en afstelhendels, wat resulteert in fabricagekosten die slechts 1/3 tot 1/5 zijn van die van servovoeders. Dagelijks onderhoud is ook uiterst gemakkelijk - alleen regelmatige smering van rollen en tandwielen is vereist, waardoor de onderhoudskosten aanzienlijk lager zijn dan die van servovoeders.

Toepassingsscenario's voor rolvoeders

1. Scenario's met stabiele materiaaldikte en niet-gladde oppervlakken

De voedingskracht van rolvoeders is afhankelijk van de wrijving tussen rollen en materiaaloppervlakken. Als de materiaaldikte aanzienlijk fluctueert of het oppervlak te glad is (zoals spiegelafgewerkte stalen platen of aluminiumfolie), kunnen problemen zoals slippen en ongelijke voeding optreden. Daarom is het meer geschikt voor het verwerken van materialen met een uniforme dikte en relatief ruwe oppervlakken, zoals gewone koudgewalste stalen platen (zonder coating), warmgewalste stalen platen en dikwandige buizen. Deze materialen kunnen stabiele wrijving vormen met rollen om een soepele voeding te garanderen.

2. Scenario's met vaste voedingslengte en stabiele productieprocessen

Het aanpassen van de voedingslengte van rolvoeders vereist mechanische methoden, zoals het vervangen van tandwielen of het aanpassen van excentrieke wielen. Het hele proces vereist stilstand en demontage van componenten, wat omslachtig en tijdrovend is. Daarom is het meer geschikt voor scenario's met vaste voedingslengtes en langdurige productie van producten met één specificatie, zoals massaproductie van pakkingen en stempelonderdelen van standaardformaat, of productiebehoeften met een klein voedingslengtebereik (meestal ≤300 mm).

3. Scenario's met lage eisen aan voedingsnauwkeurigheid

De voedingsnauwkeurigheid van rolvoeders is typisch ±0,1~0,3 mm (specifieke nauwkeurigheid wordt beïnvloed door materiaaleigenschappen en precisie van de apparatuuraanpassing), en wordt gemakkelijk beïnvloed door factoren zoals veranderingen in materiaaldikte en fluctuaties in rolwrijving. Daarom is het meer geschikt voor productiescenario's met losse dimensionale tolerantie-eisen (bijv. ±0,5 mm of meer), zoals eenvoudig stempelen van pakkingen, stempelen van ijzeren platen in gewone hardware-stempelen, of metaalplaat snijden met lage precisie.

II. Klem-servovoeder: Een voorkeurskeuze voor hoge precisie en flexibiliteit

     Klem-servovoeders zijn ontworpen voor hoge precisie-voedingseisen, bestaande uit een frame, voedingsrek, klemvoorziening, materiaalbewegingsapparaat, oliedruppelaar, controlebox en andere componenten. Daaronder zijn de klemvoorziening en het materiaalbewegingsapparaat kernwerkende componenten, die een precieze voeding bereiken door servomotoraandrijving en een gesloten-lusregeling vormen met encoders om voedingsfouten in real-time te corrigeren.

Structurele innovatie en kernvoordelen van de apparatuur

Het klemvoedingsmechanisme dat door ons bedrijf is ontwikkeld, maakt gebruik van een luchtcilinderklem- en voedingsmethode, uitgerust met twee sets cilinders: de ene is een voedingsbewegingscilinder die verantwoordelijk is voor het aandrijven van materialen naar voren, en de andere is een vaste cilinder die wordt gebruikt voor het stabiel klemmen van materialen. De twee sets cilinders werken samen door middel van precieze opening/sluiting en duwcoördinatie om een stabiel transport van platen te bereiken. Om het klemmeffect te optimaliseren, wordt een cirkelvormige koperen schijf geïnstalleerd aan het uiteinde van de cilinderuitwerperstang, die niet alleen het contactoppervlak met materialen vergroot, maar ook slijtageproblemen van traditionele mechanische klemming voorkomt - zelfs als de koperen schijf lichte slijtage vertoont na langdurig gebruik, heeft dit geen invloed op de stabiliteit van de klemkracht. Testverificatie toont aan dat deze klemmethode het probleem van onstabiele voedingsnauwkeurigheid in traditionele voeders effectief kan oplossen. De voedingslengte-nauwkeurigheid is instelbaar, met een minimale precisie van 0,1 mm, en het kan zich aanpassen aan het transport van materialen met verschillende breedtes, wat een sterke veelzijdigheid biedt.

Toepassingsscenario's voor klem-servovoeders

1. Scenario's met strenge eisen aan voedingsnauwkeurigheid

Met de real-time foutcorrectiemogelijkheid van gesloten-lusregeling zijn klem-servovoeders bijzonder geschikt voor de productie van componenten met hoge precisie, zoals precisie-stempelonderdelen in de elektronica-industrie (connectoren, chip-leadframes) en hoogprecisie-stempelcomponenten in de auto-industrie (motorkoppakkingen, transmissie-accessoires). Dergelijke producten vereisen meestal een voedingsnauwkeurigheid binnen ±0,1 mm.

2. Scenario's met variabele materialen of grote diktefluctuaties

De apparatuur kan de klemkracht en de voedingssnelheid in real-time aanpassen via programma's, waardoor deze zich gemakkelijk kan aanpassen aan materialen van verschillende soorten en diktes. Of het nu gaat om spiegelafgewerkte stalen platen met gladde oppervlakken, gladde aluminiumfolie of composietplaten met grote diktefluctuaties, een stabiel transport kan worden bereikt. Dit lost het probleem op dat traditionele rolvoeders gevoelig zijn voor materiaaleigenschappen, waardoor het vooral geschikt is voor productielijnen met frequente materiaalsoortwisselingen.

3. Scenario's met complexe voedingspaden of flexibele aanpassingsbehoeften

Het ondersteunt programmeerbare voedingslogica, waardoor complexe acties mogelijk zijn, zoals segmentvoeding, variabele pitch-voeding en intermitterende voeding, die kunnen voldoen aan de behoeften van frequente productiespecificatiewisselingen in kleine series en multi-variëteitsproductie. Bijvoorbeeld, bij het overschakelen naar de productie van stempelonderdelen met verschillende lengtes, kunnen aanpassingen worden voltooid door parameters te wijzigen via het besturingssysteem zonder mechanische componenten te demonteren, waardoor de omsteltijd aanzienlijk wordt verkort.

4. Scenario's met geïntegreerde geautomatiseerde productielijn

De apparatuur kan naadloos worden aangesloten op ponsmachines, robots, testapparatuur, enz., via PLC of industriële bus, en worden geïntegreerd in volledig geautomatiseerde productielijnen. In intelligente stempellijnen kan het een volledig proceskoppeling realiseren van "voeden - stempelen - oppakken - testen"; in flexibele productiescenario's kan het productie-orderinformatie ontvangen via MES-systemen en automatisch voedingsparameters aanpassen om zich aan te passen aan aangepaste productiebehoeften.

5. Scenario's die flexibele aanpassing van de voedingslogica vereisen

Voor scenario's met frequente veranderingen in de voedingslengte en complexe productieprocessen, zoals afwisselende productie van producten met meerdere specificaties of productie met gesegmenteerde of variabele pitch-voedingspaden, is het programmeerbaarheidsvoordeel van klem-servovoeders bijzonder prominent. Er is geen stilstand nodig voor mechanische aanpassingen; productiemodi kunnen snel worden gewijzigd door parameters te wijzigen via het besturingssysteem.

III. Conclusie

Kortom, rolvoeders zijn een "goedkope, stabiele basis"-keuze, geschikt voor eenvoudige, stabiele, medium-tot-lage precisieproductiescenario's; terwijl klem-servovoeders, met kernvoordelen van "hoge precisie en hoge flexibiliteit", meer geschikt zijn voor complexe, high-end geautomatiseerde productiebehoeften. Bij de daadwerkelijke selectie moet een uitgebreid oordeel worden geveld op basis van productnauwkeurigheidseisen, materiaaleigenschappen, productiebatch en automatiseringsniveau om de optimale balans tussen productie-efficiëntie en kosten te bereiken.